自らの力で壁を破り、
現場で知識と技術を手にしてきた。

保坂弘司KOJI HOSAKA

1997年入社工学部電気工学科

製造本部技術2部石岡工場

生産設備を相手に
電気の知識を活かそうと思った

出来るだけ幅広い業務に携わりたかったので、就職活動では大手企業は回らず、独自の技術力が光るメーカーを探して訪問していました。
コバヤシとは、ある合同説明会で出会いました。ブースにコバヤシの製品であるプラスチックの容器などが並べてあるのを見て、「なるほど、こういう製品を作っているメーカーもあるんだな」という第一印象を持ったことを覚えています。
主要な製品はプラスチックなので、化学系の知識が必要だと思い、少し不安でした。しかし、「コバヤシが必要としているのは化学だけではない。生産設備のメンテナンスなどで電気系の知識を活かして欲しい。」と言われ、入社を決意しました。

あらゆる設備の稼働を支え
生産性の向上を目指す

各種生産設備の生産性向上・安全対策のための改善やメンテナンス、受変電設備の管理、故障などトラブルへの対処が、私の日々の仕事です。新たな設備が入ればその設置に携わりますし、生産性向上の一環として治具などを自作し、取り付けることもあります。また、他の工場の支援に取り組むことも少なくありません。最近では、節電対策の策定や実行なども、私のミッションとなっています。
大学で電気を学んでいたため、センサーなどの構造や仕組みは知っていました。その知識と実際の設備内容を一致させることで、理解が深まりました。また、海外の生産設備もある為、メーカーの代理店にコンタクトをとったり、図面を確認しながら、知識を増やしていきました。
トラブルで設備が止まった時は、最優先で対処します。メーカーにとって生産がストップすることは、納品の遅れや欠品に直結する重大なことだからです。その際に大事なのは、原因をしっかりと突き止めること。必要な予備部品を確保しておくなど、対処の方法が的確になり、再発を防ぎ、生産性を上げるための貴重なデータとして残せるからです。

現場で、「現象」にぶつかりながら
知識と技術を高めた

今でこそ、設備の保守ノウハウも積みあがってきましたが、昔はゼロの状態からの取り組みでしたので、苦労もしましたね。
入社してすぐ新工場に配属されて、工場長はいたものの、私と同じ仕事―設備技術―をする上司や先輩がいませんでしたので・・・。また工場も立ち上げたばかりでしたからあまり人がおらず、頼れる人が少ない状態でした。
そのため何かトラブルがあった際には、メーカーのサポートに頼り、そこから学んでいくことを繰り返しながら、知識と技術を高めていきました。海外製の設備の場合は、日本のメーカーと違って設備の構造などを教えてもらう機会が無いため、大変でした。また交換する設備も現地から輸送しなければならず時間もかかります。
そのような状況から、国内で代替できる部品や装置はないか試行錯誤し、故障やトラブルの原因をなるべく早く判断することなどを覚えていきました。

改善テーマを見つけ
それに対処し会社に貢献したい

いよいよ私も部下を持つこととなり、生産設備の保守や管理も、チームとして動くことが出来る見通しです。今の若い人たちは、私の新人時代から比べると、ある程度体系化されたノウハウがあり、保守などの業務も効率的なやり方が見いだされてきているので、恵まれているかもしれません。
しかし、自ら課題を見つけて自分で考えて対処法を確立していくことは、自分の力を伸ばすうえで、また技術担当として自信を持つために、とても重要なことだと思います。
大事なことはきちんと伝えますが、どこかで「自分で考える」ことの大切さも覚えてほしいですね。学ぶ機会も「会社が用意してくれたから参加する」ではなく、「この技術を身につけるため、これを学びたい」とか、「この仕事に取り組みたいので、この資格を取りたい」など、目的意識を持って臨んでほしいです。
私自身は、自分の専門領域―電気の知識を深めながらも、もう少し生産現場の製造プロセスを学びたいと思っています。そうすれば、プロセス全体に眠っている改善テーマを見つけ、それに対処し会社に貢献することが出来るはずですからね。